IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM MEMINIMASI WASTE PADA PRODUKSI MESIN DIESEL DI PT. TRI RATNA DIESEL INDONESIA - GRESIK

Agus , Tri Wibowo (2011) IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM MEMINIMASI WASTE PADA PRODUKSI MESIN DIESEL DI PT. TRI RATNA DIESEL INDONESIA - GRESIK. Undergraduate thesis, UPN "Veteran" Jatim.

Preview	PDF - Published Version Download (806Kb) | Preview
	PDF - Published Version Restricted to Repository staff only Download (3986Kb)

Abstract

IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM MEMINIMASI WASTE PADA PRODUKSI MESIN DIESEL DI PT. TRI RATNA DIESEL INDONESIA - GRESIK ABSTRAK Perusahaan PT TRI RATNA DIESEL INDONESIA telah berdiri lebih dari 37 tahun. Seiring dengan ketatnya persaingan, maka perusahaan ini berharap untuk terus berkembang dan bisa menjadi yang terdepan untuk industri mesin diesel di indonesia. Dengan sistem make to order, perusahaan ini akan sangat membutuhkan kepercayaan customer. Maka untuk itu diperlukan peningkatan kinerja dan perbaikan dalam sistem produksi. Permasalahan yang terjadi adalah pemborosan waktu produksi akibat terdapatnya aktivitas yang tidak efisien atau tidak mempunyai nilai tambah (non value added) dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku komponen dari supplier, aliran bahan dari proses awal sampai proses akhir, pergerakan operator yang tidak perlu, pergerakan alat dan mesin yang tidak sesuai kapasitas, proses menunggu, kerja ulang (rework) dan perbaikan lain yang diperlukan. Penelitian ini akan memberikan saran perbaikan dalam produksi dengan cara mengidentifikasi waste yang terjadi selama produksi dengan menggunakan pendekatan Lean Thinking. Untuk memberikan gambaran jelas mengenai proses produksi perusahaan digunakan Big Picture Mapping. Langkah selanjutnya adalah pengidentifikasiaan waste berdasar 7 jenis waste yang di kemukakan Shigeo Singo, untuk mengetahui waste yang dominan terjadi saat produksi. Waste yang terjadi dipetakan dengan tools berdasarkan VALSAT. Dari hasil penelitian, waste yang sering terjadi adalah waiting, inappropriate processing, dan defect. Dari ketiga waste ini diberikan rekomendasi perbaikan. Dan Process Activity Mapping didapatkan prosentase untuk jumlah pada tiap kategori aktivitas Value Added (Operasi) sebanyak 12 aktivitas atau 60 %, Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 3 aktivitas atau 15%, Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi) sebanyak 5 aktivitas atau 25%. Sedangkan prosentase dari waktu yaitu yang dibutuhkan pada tiap kategori aktivitas yaitu Value Added (Operasi) sebanyak 17970 detik atau 71.67 %, Non Value Added (Delay dan Storage) sebanyak 3960 detik atau 16.11%, Necessary but Non Value Added (Transportasi & Inspeksi) sebanyak 2760 detik atau 12.21 %. Kata kunci : Lean Thinking, seven waste, VALSAT Hak Cipta

Actions (login required)